沉沒輥

（1）沉沒輥規范設計

①直徑

取決帶鋼厚度，帶鋼厚度為1~3mm時沉沒輥的直徑范圍是Φ500~Φ800mm

②輥子工作面長度

 沉沒輥的輥面長度應等于退火爐的爐體內腔寬度

③制作方法

輥筒采用離心澆注，內外面機加工，再退火消除內應力。

 ④輥筒部厚度

輥筒部分厚度為40~50mm

 ⑤材質

采用低碳型：C 0.08%、Cr17、Ni12、M02。

⑥輥面加工要求

·平輥無凸度；

·輥面排鋅溝槽加工成雙螺紋，由輥子中心向兩邊分開；

 ·溝槽間距40mm，深3mm，寬3mm，溝槽的輥面拐彎處有倒角為R2mm，見圖17。

 ·加工程序：輥面車光→車溝槽→車倒角→磨光。

（2）沉沒輥粘渣問題

①粘渣原理

     熱鍍鋅和熱鍍鋁鋅硅合金都是熱擴散原理，帶鋼進入鋅鍋后，其表面被還原的海綿狀純鐵和表面污染物殘鐵都會進入鋅液，生成鐵鋅合金和鋁鐵合金。

     熱鍍鋅時，鋅液比重6.8，鐵鋅合金比重7.3，故下沉成為底渣；鋁鐵合金比重4.2，故上浮成為表渣。當鐵鋅合金顆粒很小，浮力大于其下沉重力時，它就在鋅液中漂游，隨鍍層被鋅液帶走；當鐵鋅合金顆粒增大，其下沉重力大于鋅液的浮力時就會下沉，迂到沉沒輥就會粘附在沉沒輥面上，受到帶鋼的擠后會越積越厚，因沉降的不均勻性，所以會在沉沒輥面造成局部凸起，當生產小于0.5mm厚的薄規格，帶鋼通過沉沒輥時，就會在表面留下壓痕。這種壓痕會在更換沉沒輥后的第3—5天出現，此后幾天會使壓痕數量逐漸增多，壓痕深度逐漸加深。這時必須經常檢查拉矯后帶鋼表面質量，如果在經過拉矯之后，其壓痕還不能完全消除，這時就到了沉沒輥更換周期，一般為12—15天。其使用周期長短主要取決冷硬板表面鐵污染物的多少和作業線中脫脂刷鐵功能的優劣，即冷硬板表面帶鐵越多，其沉沒輥在鋅鍋中使用周期越短。所以說沉沒輥積渣是熱鍍鋅的故有規律，任何情況下、任何人、任何地點、任何方法都無法改變這個科學規律。

     熱鍍鋁鋅硅合金時，合金鍍液的比重為3.6，鐵鋅合金比重7.3，鋁鐵合金的比重為4.2，所以這兩種渣的主要化合物都會下沉生成底渣，由此可見從理論上講，熱鍍鋁鋅硅合金時，沉沒輥粘渣的機會更多。實踐也完全證明，熱鍍鋁鋅硅合金時，更換沉沒輥后，帶鋼表面出現壓痕的時間比熱鍍鋅時大大提前了；沉沒輥的使用周期比熱鍍鋅也大大縮短了。據統計，更換新沉沒輥后1—2天就會在板面出現壓痕，沉沒輥使用周期一般為7—10天。

②粘渣后的清除

·人工手動刮渣，每隔2小時人工刮渣一次.

·自動刮渣，目前國內只有兩條從日本引進的作業線原設計就配備有自動刮渣器，就是寶鋼3#線和聯合鐵鋼2#線。此刮渣器安裝沉沒輥上方，在鋅液面之上采用絲桿傳動在導槽中作往復運動，需要時點動1個或幾個往復行程。刮刀和沉沒輥的間隙在沉沒輥檢修時一次安裝調好，在線不可調節間隙。

③減少粘渣辦法

·減少冷硬板表面污染物，每平方米小于700毫克；

·增強脫脂能力，脫脂后污染物小于20毫克/米2；

·鋅鍋中鋁含量>0.16%；

·輥面噴涂碳化鎢陶瓷

采用超音速火焰噴涂技術在輥面形成一層CW陶瓷面，見圖21。此面是疏鋅型物質，不和Zn、A1生成金屬間化合物，故不易粘渣。其價格為：耐溫600℃以上時1.9萬元/米2，耐溫在600℃以下時1.3萬元/米2，可以把輥子使用壽命由8-12天提高到50-80天，效果良好，可以選用。

 4．沉沒輥運行穩定性

（1）穩定性不良的危害

①容易卡輥不轉；

②造成帶鋼抖動，影響鋅層控制的均勻性；

③上板面產生周期性壓痕和劃傷；

 ④易引起帶鋼跑偏。

（2）改善穩定性辦法

 ①加大支臂設計斷面增加抗振強度；

  ②沉沒輥支臂增設橫梁。

③加大沉沒輥大梁支撐強度

·山力設計的沉沒輥大梁支撐座為大腦袋小細脖。生產運行時沉沒輥大梁支座不堪重壓，總是搖搖晃晃產生嚴重周期性振動，由于振動帶來的是板面周期性壓痕和劃傷。引進機組的沉沒輥大梁支座強壯有力，支撐作用穩如泰山。

5．三輥六臂的裝配

（1）進行輥子的靜平衡試驗

 把輥子放在一個可旋轉的水平架上，轉動輥子，要求輥子每次靜止的下垂點不是同一位置；

（2）每對支撐臂測量雙平行的對角線應相等。

6．三輥六臂的預加熱

（1）烘烤的重要意義

①消除機械加工的內應力，下鍋后不易變形；

 ②預熱后下鍋，可避免冷件急熱變形；

③鋅鍋溫度不下降，有利于快投產；

④烘干水份，下鍋時不爆炸，保證了安全。

（2）每條機組設計時，三輥六臂的烘干爐不作可選項目，列為必備設備中報價。

（3）烘烤溫度控制在400℃。

三、氣刀

1．要保證橫向鋅層均勻必須采取多點進氣，開始為一頭進氣，后發展為兩頭進氣，三點進氣效果更佳。目前已經出現9點和12點進氣的氣刀。

2．要保證縱向鋅層均勻必須采用多腔氣刀來穩定氣流。

 3．氣刀噴吹角以直角為佳

    （1）為了防止對吹，兩氣刀高度差為3~5mm；

    （2）兩側氣刀采取單獨升降；

    （3）預先把其中一個氣刀墊高3~5mm。

4．消除厚邊措施

    （1）預防措施是：鋸齒邊、氧化邊、小浪邊、毛刺邊不允許進入鍍鋅生產線，改去向賣冷軋板；

    （2）設備措施

    ①邊沿擋板

    邊部擋板。相當于處長了板寬，把帶鋼邊部外移到實際板寬之處，所以就可消除厚邊缺陷；

    ②邊沿罩

    增加邊沿擋罩之后，是在帶鋼邊部形成一個上升氣流通道，在帶鋼上升同時，也帶動邊部氣流一同上升，從而就消除了氣流相撞形成的旋渦，因邊部氣流由紊流變成了層流，所以就可消除厚邊缺陷。

    ③邊部發散板

    有此機組在氣刀中間的兩側邊部設置了發散板裝置，見圖29。

    沒有此裝置時，在帶鋼邊部之外由于兩氣流相撞，形成旋渦變成紊流，使邊部吹鋅力下降易產生邊厚缺陷。加了發散板后，帶鋼寬度之外的氣流通過L3板向兩側分流，帶鋼寬度之內的氣流通過L2向前分流，使三股氣流分別導向互不相撞，沒有紊流發生，就不會產生厚邊缺陷。

5．消除氣刀條痕措施

    （1）改善板形

    （2）控制好氣刀距離

    （3）清理氣刀縫隙中堵塞物

    ①在焊縫到來時清除。

    ②刮氣刀工具。

 6．鋁鋅硅板氣刀的適應性

    （1）氣刀系統的動力選擇

    鋅液比重6.8，GL時為3.69，把多余的鋅液吹回鋅鍋，吹A1.Zn.Si比吹Zn的力量幾乎要小一半。例如臨清機組把鍍層吹到30克/米2（雙面），氣刀前表壓只有0.015Mpa，由此可推想，建設120米/分的GL機組，風機風量選60米3/分，馬達功率先50KW行不行？

    （2）GL線低速度問題

    由上述問題可以進一步推論，目前普遍認為GL線的低速度必須大于50米/分是沒有道理的。

    如果把氣刀縫隙調小到中間0.5mm，邊部0.8mm，我認為GL線低速度30米/分沒有問題，有待實踐驗證。

四、鋁鋅硅板出鋅鍋后帶鋼的冷卻

    （1）鋅液面上方3米開始冷卻；

    （2）冷卻速度15-30℃/秒；

    （3）帶鋼兩側風量必須進行平衡設計。

    ①兩側風量相等；

    ②風嘴對稱布置；

    ③兩側各設風閥調節風量；

    ④室外取風；

    ⑤選擇變頻調速。

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